"Ise väävli" esinemise peamised põhjused segatud kummimaterjalide paigutamisel on järgmised:
(1) Kasutatakse liiga palju vulkaniseerivaid aineid ja kiirendeid;
(2) Suur kummist kandevõime, kummi rafineerimismasina kõrge temperatuur, ebapiisav kilejahutus;
(3) Või liiga varane väävli lisamine, ravimimaterjalide ebaühtlane hajumine põhjustab kiirendite ja väävli lokaalset kontsentratsiooni;
(4) Vale parkimine, näiteks liigne temperatuur ja halb õhuringlus parkimisalal.
Kuidas vähendada kummisegude Mooney suhet?
Kummisegu Mooney on M (1+4), mis tähendab pöördemomenti, mis on vajalik 100 kraadini eelsoojendamiseks 1 minut ja rootori pöörlemiseks 4 minutiks, mis on rootori pöörlemist takistava jõu suurus. Iga jõud, mis võib rootori pöörlemist vähendada, võib Mooney'd vähendada. Valemi toorained hõlmavad looduslikku kautšuki ja sünteetilist kummi. Loodusliku kautšuki valimine madala Mooneyga või keemiliste plastifikaatorite lisamine loodusliku kautšuki valemile (füüsikalised plastifikaatorid ei ole tõhusad) on hea valik. Sünteetiline kautšuk üldiselt ei lisa plastifikaatoreid, kuid võib tavaliselt lisada vähese rasvasisaldusega nn dispergeerivaid aineid või sisemisi vabastavaid aineid. Kui kõvadusnõuded ei ole ranged, võib loomulikult suurendada ka steariinhappe või õli kogust; Protsessi ajal saab ülemise poldi rõhku suurendada või tühjendustemperatuuri vastavalt tõsta. Kui tingimused lubavad, saab alandada ka jahutusvee temperatuuri ja kummisegu Mooney taset.
Sisemikseri segamisefekti mõjutavad tegurid
Võrreldes avatud veski segamisega on sisemise segistiga segamise eelisteks lühike segamisaeg, kõrge efektiivsus, kõrge mehhaniseerituse ja automatiseerituse tase, hea kummimaterjali kvaliteet, madal töömahukus, ohutu töö, väike ravimite lennukadu ja head keskkonnahügieenitingimused. Kuid soojuse hajumine sisesegisti segamisruumis on keeruline ning segamistemperatuur on kõrge ja raskesti kontrollitav, mis piirab temperatuuritundlikke kummimaterjale ega sobi heledate kummimaterjalide ja sagedase variatsiooniga kummimaterjalide segamiseks. muudatusi. Lisaks tuleb sisemine segisti varustada segamiseks vastavate mahalaadimisseadmetega.
(1) Liimi laadimisvõime
Mõistlik kogus liimi peaks tagama kummimaterjali maksimaalse hõõrdumise ja nihke segamiskambris, et segamisaine ühtlaselt hajutada. Paigaldatud liimi kogus sõltub seadmete omadustest ja liimimaterjali omadustest. Üldjuhul põhineb arvutus segamiskambri kogumahul ja täiteteguril, kusjuures täitekoefitsient jääb vahemikku 0,55–0,75. Seadme pikaajalisel kasutamisel võib segamisruumi kulumise tõttu seada täitetegurit kõrgemale ja suurendada liimi kogust. Kui ülemise poldi rõhk on kõrge või liimimaterjali plastilisus on kõrge, saab vastavalt suurendada ka liimi kogust.
(2) Ülemise poldi surve
Suurendades ülemise poldi survet, ei saa mitte ainult suurendada kummi kandevõimet, vaid ka kontakti ja kokkusurumist kummimaterjali ja seadmete vahel, samuti kummimaterjali sees olevate erinevate osade vahel, saab kiirem ja kiirem kokkusurumine. tõhusam, kiirendades seguaine segamisprotsessi kummiga, lühendades seeläbi segamisaega ja parandades tootmise efektiivsust. Samal ajal võib see vähendada ka materjali libisemist seadme kontaktpinnal, suurendada kummimaterjali nihkepinget, parandada seguaine hajumist ja parandada kummimaterjali kvaliteeti. Seetõttu võetakse praegu sisesegistis segamisefektiivsuse ja segakummi kvaliteedi parandamiseks sageli selliseid meetmeid nagu ülemise poldi õhukanali läbimõõdu suurendamine või õhurõhu suurendamine.
(3) Rootori kiirus ja rootori struktuuri kuju
Segamisprotsessi ajal on kummimaterjali nihkekiirus otseselt võrdeline rootori kiirusega. Kummimaterjali nihkekiiruse parandamine võib lühendada segamisaega ja on peamine meede sisemise segisti efektiivsuse parandamiseks. Praegu on sisesegisti kiirust suurendatud algselt 20r/min-lt 40r/min-ni, 60r/min-ni ja kuni 80r/min-ni, vähendades segamistsüklit 12-15 minutilt lühima l-1,5-ni. min. Viimastel aastatel on segamistehnoloogia nõuete täitmiseks kasutatud segamiseks mitme kiirusega või muutuva kiirusega sisesegisteid. Parima segamisefekti saavutamiseks saab kiirust igal ajal muuta vastavalt kummimaterjali omadustele ja protsessi nõuetele. Segisti sisemise rootori struktuurne kuju mõjutab segamisprotsessi märkimisväärselt. Sisemikseri elliptilise rootori väljaulatuvad osad on suurenenud kahelt neljale, mis võib nihkega segamisel mängida tõhusamat rolli. See võib parandada tootmise efektiivsust 25-30% ja vähendada energiatarbimist. Viimastel aastatel on tootmises hakatud lisaks elliptilistele kujunditele kasutama ka rootorikujulisi sisesegisteid, nagu kolmnurgad ja silindrid.
(4) Segamistemperatuur
Sisemise segisti segamisprotsessi käigus tekib suur hulk soojust, mis raskendab soojuse hajutamist. Seetõttu kuumeneb kummimaterjal kiiresti ja sellel on kõrge temperatuur. Üldiselt on segamistemperatuur vahemikus 100 kuni 130 ℃ ja kasutatakse ka kõrge temperatuuriga segamist 170 kuni 190 ℃. Seda protsessi on kasutatud sünteetilise kummi segamisel. Tühjendustemperatuuri aeglase segamise ajal kontrollitakse tavaliselt vahemikus 125 kuni 135 ℃ ja kiire segamise ajal võib tühjendustemperatuur ulatuda 160 ℃ või kõrgemale. Segamine ja liiga kõrge temperatuur vähendavad kummisegu mehaanilist nihkemõju, muutes segamise ebaühtlaseks ja intensiivistavad kummimolekulide termilist oksüdatiivset pragunemist, vähendades kummisegu füüsikalisi ja mehaanilisi omadusi. Samal ajal põhjustab see ka liiga palju keemilist sidet kummi ja tahma vahel, et tekitada liiga palju geeli, vähendades kummisegu plastilisust, muutes kummipinna karedaks, põhjustades raskusi kalandrimisel ja ekstrusioonil.
(5) Doseerimisjärjekord
Terviku moodustamiseks tuleks esmalt lisada plastmass ja emasegu ning seejärel järjestikku lisada muid seguaineid. Tahked pehmendid ja väikesed ravimid lisatakse enne täiteainete (nt tahma) lisamist, et tagada piisav segamisaeg. Vedelad pehmendid tuleb lisada pärast tahma lisamist, et vältida aglomeratsiooni ja hajumise raskusi; Superkiirendid ja väävel lisatakse pärast jahutamist alumises plaadimasinas või sekundaarse segamise ajal sisesegistis, kuid nende väljalasketemperatuuri tuleks hoida alla 100 ℃.
(6) Segamisaeg
Segamisaeg sõltub erinevatest teguritest, nagu mikseri tööomadused, laaditud kummi kogus ja kummimaterjali valem. Segamisaja pikendamine võib parandada segamisaine dispersiooni, kuid pikem segamisaeg võib kergesti põhjustada ülesegunemist ja mõjutada ka kummimaterjali vulkaniseerimisomadusi. Hetkel on sisemikseri XM-250/20 segamisaeg 10-12 minutit.
Postitusaeg: 27. mai-2024
